橡膠脫模劑的塑煉及塑煉工藝將橡膠脫模劑生膠在機(jī)械力、熱、氧等作用下，從強(qiáng)韌的彈性狀態(tài) 轉(zhuǎn)變?yōu)槿彳浂哂锌伤苄缘臓顟B(tài)，即增加其可塑性（流動性）的工藝過程稱為塑煉。塑煉的目的是通過 降低分子量，降低橡膠脫模劑的粘流溫度，使橡膠脫模劑生膠具有足夠的可塑性。以便后續(xù)的混煉、壓 延、壓出、成型等工藝操作能順利進(jìn)行。
同時(shí)通過塑煉也可以起到“調(diào)勻”作用，使生膠的可塑性均勻 一致。塑煉過的生膠稱為“塑煉膠”。如果生膠本身具有足夠的可塑性，......橡膠脫模劑的塑煉及塑 煉工藝將橡膠脫模劑生膠在機(jī)械力、熱、氧等作用下，從強(qiáng)韌的彈性狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)槿彳浂哂锌伤苄缘臓?態(tài)，即增加其可塑性（流動性）的工藝過程稱為塑煉。
塑煉的目的是通過降低分子量，降低橡膠脫模劑 的粘流溫度，使橡膠脫模劑生膠具有足夠的可塑性。以便后續(xù)的混煉、壓延、壓出、 成型等工藝操作能順利進(jìn)行。同時(shí)通過塑煉也可以起到“調(diào)勻”作用，使生膠的可塑性均勻一致。
塑煉 過的生膠稱為“塑煉膠”。如果生膠本身具有足夠的可塑性，則可免去塑煉工序。塑煉的方法按所用的 設(shè)備主要分為開煉機(jī)塑煉、密煉機(jī)塑煉和螺桿塑煉機(jī)塑煉。開煉機(jī)塑煉利用開煉機(jī)前后兩個(gè)速度不同的 輥筒形成的相對速度差所引起的撕拉力（剪切力），在逐漸縮小的輥距內(nèi)對橡膠脫模劑施以強(qiáng)烈的碾壓 和撕拉作用。這種機(jī)械作用，扯斷了橡膠脫模劑分子鏈，在空氣中塑煉還伴有熱和氧的裂解作用等，降 低了橡膠脫模劑的分子量，降低了粘流溫度，使其可塑性增大。
開煉機(jī)塑煉的影響因素有輥溫、輥距、 轉(zhuǎn)速和速比、塑煉時(shí)間、煉膠容量、輥筒的工作長度、割刀次數(shù)和方式、膠料放置時(shí)間等。密煉機(jī)塑煉 將橡膠脫模劑投到密煉機(jī)的密煉室內(nèi)，對物 料進(jìn)行加壓。密煉室內(nèi)兩個(gè)轉(zhuǎn)子以不同的速度相向回轉(zhuǎn)，使被加工的生膠在轉(zhuǎn)子間隙中、轉(zhuǎn)子與密煉室 壁的間隙中以及轉(zhuǎn)子與上、下頂栓的間隙中受到不斷變化的剪切、扯斷、攪拌、折卷和磨擦的強(qiáng)烈的捏 煉作用。在高溫、快速和加壓的條件下很快的提高橡膠脫模劑的可塑性（塑煉）。
密煉機(jī)的塑煉作用主 要靠轉(zhuǎn)子機(jī)械作用和熱氧化裂解作用。 密煉機(jī)塑煉的影響因素有轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速、密煉室溫度、塑煉時(shí)間、容量和上頂壓力等。由于密煉機(jī)塑煉 屬高溫塑煉，塑煉效果隨溫度升高而增大，但溫度高會導(dǎo)致橡膠脫模劑分子鏈過度降解，致使膠料物理 機(jī)械性能下降，而諸如丁苯橡膠脫模劑，用密煉機(jī)塑煉時(shí)如超過140℃還會產(chǎn)生支化、交聯(lián)，形成凝膠 ，反而降低可塑性，在170℃下塑煉還會生成緊密型凝膠，即使用精煉方法也不能使它消除。為了提高 密煉機(jī)使用效率，通常對可塑性要求高的膠料（威氏可塑性在1.5以下者），需采用分段塑煉或加塑解 劑塑煉。
螺桿塑煉機(jī)塑煉是用螺桿塑煉機(jī)的螺桿與機(jī)筒間的機(jī)械剪切力和高溫?zé)嶙饔檬瓜鹉z脫模劑分子 鏈斷裂。與開煉機(jī)和密煉機(jī)塑煉的差別是螺桿塑煉法中氧對生膠的作用較小。螺桿塑煉法有生產(chǎn)能力大 、節(jié)電效果明顯、操作簡單容易掌握、可實(shí)現(xiàn)塑煉的連續(xù)化生產(chǎn)等優(yōu)點(diǎn)。使用螺桿塑煉機(jī)塑煉時(shí)應(yīng)該嚴(yán) 格控制排膠溫度在180℃以下，注意防止出膠后膠料表面氧化作用，并盡量避免產(chǎn)生夾生膠。 應(yīng)用開煉機(jī)塑煉和密煉機(jī)塑煉時(shí)，都可采用塑解劑來加速塑煉過程。塑解劑是通過化學(xué)作用增強(qiáng)生 膠塑煉效果、縮短塑煉時(shí)間的物質(zhì)，又稱化學(xué)增塑劑。它與一般物理增塑劑如油品、酯類脂肪酸衍生物 類等相比，具有增塑效果強(qiáng)、用量少、且對橡膠脫模劑制品物理機(jī)械性能幾乎沒有影響等特點(diǎn)。塑解劑 增強(qiáng)塑煉效果的作用機(jī)理主要有兩方面：一是塑解劑在塑煉過程中受熱、氧的作用，分解產(chǎn)生自由基， 這些自由基能使橡膠脫模劑大分子鏈發(fā)生氧化降解；二是塑解劑能封閉塑煉過程中橡膠脫模劑大分子鏈 斷裂生成的端基，并使其喪失活性，不再重新結(jié)合，從而使可塑性增加。由于塑解劑的效能是隨溫度的 升高而增強(qiáng)，所以在密煉機(jī)高溫塑煉中使用塑解劑比在開煉機(jī)低溫塑煉中更為有效。橡膠脫模劑的混煉 及混煉工藝混煉是將塑煉膠或已具有一定可塑性的生膠，與各種配合劑經(jīng)機(jī)械作用使之均勻混合的工藝 過程?；鞜掃^程就是將各種配合劑均勻地分散在橡膠脫模劑中，以形成一個(gè)以橡膠脫模劑為介質(zhì)或者以 橡膠脫模劑與某些能和它相容的配合組分（配合劑、其它聚合物）的混合物為介質(zhì)，以與橡膠脫模劑不 相容的配合劑（如粉體填料、氧化鋅、顏料等）為分散相的多相膠體分散體系的過程。對混煉工藝的具 體技術(shù)要求是：配合劑分散均勻，使配合劑特別是炭黑等補(bǔ)強(qiáng)性配合劑達(dá)到最好的分散度，以保證膠料 性能一致?；鞜捄蟮玫降哪z料稱為“混煉膠”，其質(zhì)量對進(jìn)一步加工和制品質(zhì)量有重要影響?；鞜挸Ｓ?的設(shè)備是開煉機(jī)和密煉機(jī)。開煉機(jī)混煉開煉機(jī)混煉的必要條件是根據(jù)各種橡膠脫模劑的粘彈性、松弛時(shí) 間和轉(zhuǎn)變溫度等基本性質(zhì)，選擇合適的輥溫（下表），使之處于包輥狀態(tài)，以便進(jìn)行混煉。 表6各種橡 膠脫模劑開煉機(jī)混煉的適用溫度膠種輥溫，℃膠種輥溫，前輥后輥前輥后輥天然橡膠脫模劑55～6050～ 55氯醚橡膠脫模劑70～7585～90丁苯橡膠脫模劑45～5050～60氯磺化聚乙烯40～7040～70丁腈橡膠脫模 劑35～4540～50氯丁橡膠脫模劑≤40　≤45丁基橡膠脫模劑40～4555～60丙烯酸酯橡膠脫模劑40～5530 ～50順丁橡膠脫模劑40～6040～60聚胺酯橡膠脫模劑50～6055～60乙丙橡膠脫模劑60～75約85聚硫橡膠 脫模劑45～6040～50加料順序是影響開煉機(jī)混煉質(zhì)量的一個(gè)重要因素。加料順序不當(dāng)會導(dǎo)致分散不均勻 ，脫輥、過煉，甚至發(fā)生早期硫化（焦燒）等質(zhì)量問題。原則上應(yīng)根據(jù)配方中配合劑的特性和用量來決 定加料順序，宜加量少、難分散者。后加量大，易分散者；硫黃或者活性大、臨界溫度低的促進(jìn)劑（如 超速促進(jìn)劑）則在最后加入，以防止出現(xiàn)早期硫化（焦燒）。液體軟化劑一般在補(bǔ)強(qiáng)填充劑等粉劑混完 后再加入，以防止粉劑結(jié)團(tuán)、膠料打滑、膠料變軟致使剪切力小而不易分散。橡膠脫模劑包輥后，按下 列一般的順序加料：橡膠脫模劑、再生膠、各種母煉膠→固體軟化劑（如較難分散的松香、硬脂酸、固 體古馬隆樹脂等）→小料（促進(jìn)劑、活性劑、防老劑）→補(bǔ)強(qiáng)填充劑→液體軟化劑→硫黃→超促進(jìn)劑→ 薄通→倒膠下片。對于某些特殊膠料（如硬質(zhì)膠、海綿膠等），則需采取與上述一般加料順序不同的混 煉方法。除了輥溫和加料順序影響開煉機(jī)混煉質(zhì)量之外，在操作上尚需注意：填膠容量不宜過多，否則 不易混煉均勻，一般合成膠容量應(yīng)比天然橡膠脫模劑小一些。在保證混煉質(zhì)量的前提下，混煉時(shí)間應(yīng)盡 量縮短，以防止膠料因過煉而導(dǎo)致物理機(jī)械性能下降和影響生產(chǎn)效率。輥筒速度和速比要適宜，既要有 利于混合、分散，又不致因生熱過快導(dǎo)致早期硫化（焦燒）。密煉機(jī)混煉密煉機(jī)通過轉(zhuǎn)子、上下頂栓在 密煉室中產(chǎn)生復(fù)雜的流動方式和高剪切力，使橡膠脫模劑配合劑和粒狀添加劑很快粉碎和均勻分散，是 一種高效的混煉方法。但是高剪切力會使物料溫度在混煉中迅速上升，一般會達(dá)到130℃。這已超過了 大多數(shù)硫化系統(tǒng)的活化溫度，會使膠料發(fā)生早期硫化（焦燒）。一般的做法是將大部分物料在密煉機(jī)中 混煉，然后將膠料從密煉機(jī)排放到開煉機(jī)上，在開煉機(jī)上加硫化劑或超速促進(jìn)劑。由于開煉機(jī)實(shí)際上只 在輥縫線上對膠料有擠壓作用，而提供了很大的冷卻面積，致物料的溫度降低。在這一階段加入硫化劑 可以避免膠料發(fā)生早期硫化（焦燒）。密煉機(jī)混煉方法主要有一段混煉法、二段混煉法、引料法和逆混 法：一段混煉法指經(jīng)密煉機(jī)和壓片機(jī)一次混煉制成混煉膠的方法。通常加料順序?yàn)椋荷z→小料→填充 劑或1／2→1／2炭黑→油料軟化劑→排料。膠料直接排入壓片機(jī)，薄通數(shù)次后，使膠料降至100℃以下 ，再加入硫黃和超促進(jìn)劑，翻煉均勻后下片冷卻。此法的優(yōu)點(diǎn)是比二段混煉法的膠料停放時(shí)間短和占地 面積小，其缺點(diǎn)是膠料可塑性偏低，填充補(bǔ)強(qiáng)劑不易分散均勻，而且膠料在密煉機(jī)中的煉膠時(shí)間長，易 產(chǎn)生早期硫化（焦燒）。此法較適用于天然橡膠脫模劑膠料和合成橡膠脫模劑比例不超過50％的膠料。 二段混煉法將混煉過程分為兩個(gè)階段，其中第一段同一段混煉法一樣，只是不加硫黃和活性較大的促進(jìn) 劑，首先制成一段混煉膠（炭黑母煉膠），然后下片冷卻停放8小時(shí)以上。第二段是對第一段混煉膠進(jìn) 行補(bǔ)充加工，待捏煉均勻后排料至壓片機(jī)加硫化劑、超促進(jìn)劑，并翻煉均勻下片。為了使炭黑更好地在 橡膠脫模劑中分散，提高生產(chǎn)效率，通常第一段在快速密煉機(jī)（40r／min以上）中進(jìn)行，第二段則采用 慢速密煉機(jī)，以便在較低的溫度加入硫化劑。一般當(dāng)合成膠比例超過50％時(shí)，為改進(jìn)并用膠的摻合和炭 黑的分散，提高混煉膠的質(zhì)量和硫化膠的物理機(jī)械性能，可以采用二段混煉法。引料法在投料同時(shí)投入 少量（1.5～2Kg）預(yù)混好的未加硫黃的膠料，作為“引膠”或“種子膠”，當(dāng)生膠和配合劑之間浸潤性 差、粉狀配合劑混入有困難時(shí)，這樣可大大加快粉狀配合劑（填充補(bǔ)強(qiáng)劑）的混合分散速度。例如，丁 基橡膠脫模劑即可采取此法。而且不論是在一段、二段混煉法或是逆混法中，加入“引膠”均可獲得良 好的分散效果。逆混法加料順序與上述諸法加料順序相反的混煉方法，即先將炭黑等各種配合劑和軟化 劑按一定順序投入混煉室，在混煉一段時(shí)間后再投入生膠（或塑煉膠）進(jìn)行加壓混煉。其優(yōu)點(diǎn)是可縮短 混煉時(shí)間。還可提高膠料的性能。該法適合于能大量添加補(bǔ)強(qiáng)填充劑（特別是炭黑）的膠種，如順丁橡 膠脫模劑、乙丙橡膠脫模劑等，也可用于丁基橡膠脫模劑。逆混法還可根據(jù)膠料配方特點(diǎn)加以改進(jìn)，例 如抽膠改進(jìn)逆混法及抽油改進(jìn)逆混法等等。橡膠脫模劑的硫化、硫化條件及硫化方法　　橡膠脫模劑的 硫化是指在一定的溫度和壓力下，使橡膠脫模劑分子從線形結(jié)構(gòu)通過交聯(lián)變?yōu)槿S網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的工藝過程 。是橡膠脫模劑加工中最主要的物理—化學(xué)過程和工藝過程。硫化后的橡膠脫模劑一般稱為“硫化膠” 。橡膠脫模劑的硫化歷程可以分為四個(gè)階段：誘導(dǎo)期膠料放入模腔內(nèi)，隨著溫度上升，其粘度逐漸降到 最低值，由于繼續(xù)受熱，橡膠脫模劑開始輕度硫化。這一過程所需要的時(shí)間稱為誘導(dǎo)期，通常稱為焦燒 時(shí)間。誘導(dǎo)期的長短決定著膠料的操作安全性能。熱硫化期是硫化反應(yīng)的交聯(lián)階段，在這一階段中，橡 膠脫模劑分子鏈逐漸生成三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，彈性和拉伸強(qiáng)度迅速提高。熱硫化期的長短取決于膠料的配方 ，熱硫化期常作為衡量硫化速度的尺度。硫化速度可以通過硫化曲線中熱硫化階段的斜率來定量表征。 理論上講，熱硫化期越短越理想。正硫化期又稱平坦硫化期，是硫化膠物理性能維持最佳值所經(jīng)歷的時(shí) 間范圍。達(dá)到這一階段所對應(yīng)的溫度時(shí)間分別稱為正硫化溫度與正硫化時(shí)間，合稱為“正硫化條件”。 正硫化期在硫化歷程圖上表現(xiàn)為一個(gè)平坦區(qū)。正硫化期的長短取決于硫化配合劑的選擇，也與硫化溫度 相關(guān)。過硫化期相當(dāng)于硫化過程中三維網(wǎng)絡(luò)形成階段的后期。這一階段中，主要是交聯(lián)鍵發(fā)生重排、裂 解等副反應(yīng)，因此表現(xiàn)為膠料的物理機(jī)械性能顯著下降。若分析圖中的過硫化階段，則可以出現(xiàn)兩種情 況：曲線保持較長的平坦期后再下降稱為硫化返原現(xiàn)象，此時(shí)硫化膠變軟變粘。通常用硫黃硫化的天然 橡膠脫模劑、丁腈橡膠脫模劑、氯丁橡膠脫模劑、乙丙橡膠脫模劑等會出現(xiàn)這種情況。曲線繼續(xù)上升， 硫化膠變硬變脆。這是由結(jié)構(gòu)化作用或斷裂后的交聯(lián)鍵重新交聯(lián)引起的，通常非硫黃硫化的丁苯橡膠脫 模劑、丁腈橡膠脫模劑、氯丁橡膠脫模劑、乙丙橡膠脫模劑等會出現(xiàn)此類現(xiàn)象。圖8橡膠脫模劑硫化歷 程圖 橡膠脫模劑硫化過程中的溫度、壓力和時(shí)間等條件對硫化膠的質(zhì)量具有決定性影響，通常稱為： 硫化三要素：硫化壓力一般橡膠脫模劑制品（除膠布等薄制品外）在硫化時(shí)往往要施加一定的壓力。用 以防止制品在硫化過程中產(chǎn)生氣泡，提高硫化膠的致密性；使膠料充分流動并充滿模具；提高橡膠脫模 劑與骨架材料間的密著度；提高膠料的物理機(jī)械性能（或橡膠脫模劑制品的使用性能）。在一定的范圍 內(nèi)，隨著硫化壓力的增加，硫化膠的拉伸強(qiáng)度、動態(tài)模量、耐疲勞性和耐磨性等都會相應(yīng)地提高。通常 ，對硫化壓力的選取應(yīng)根據(jù)膠料的配方、膠料的可塑性、產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)等來決定。各類橡膠脫模劑制品的 適宜硫化壓力范圍如表8.4－7所示。硫化的加壓方式通常有以下幾種：一是用平板硫化機(jī)將液壓泵的壓 力傳遞給模型，由模型再傳遞給膠料；二是有硫化介質(zhì)（如蒸汽）直接加壓；三是由壓縮空氣加壓；四 是由注射機(jī)的活塞加壓等。在熱空氣連續(xù)硫化、紅外線或遠(yuǎn)紅外線硫化時(shí)，則采用常壓。②硫化溫度與 硫化時(shí)間　硫化溫度是橡膠脫模劑進(jìn)行硫化反應(yīng)的基本條件，直接影響硫化速度和硫化膠的性能。